Kalk er brukt som bindemiddel i murmørtel, puss og til kalkmaling i mer en 800 år i Norge. På 1900-tallet ble den fortrengt av mursement og andre byggematerialer. I dag har tekniske hensyn og krav til autentisitet ført til at kalkbruk er tatt opp igjen ved rehabilitering av eldre bygningsmasse.
Kalk til bygningsarbeider er tradisjonelt blitt benyttet i ulike former, fra kalk som kan herde (karbonatisere) utelukkende ved tilgang av luft (ren luftkalk) til kalk som også kan herde i en reaksjon med vann eller i fuktige miljøer (hydraulisk kalk). Mørtel med hydrauliske egenskaper har fortrinnsvis vært benyttet på utsatte flater som skulle kunne tåle vær og vind bedre, for eksempel sokkelpuss, gesimser, vindusomramninger m.m. Eldre luftkalkmørtel som tradisjonelt ble brukt til muring og pussing kunne også få svake hydrauliske egenskaper på grunn av urenheter i kalkstein og tilsetninger. Kalk blir fremstilt ved brenning av kalkstein og ble tradisjonelt levert enten som pulverkalk/melkalk eller som steinkalk. Når kalkstykkene kommer ut av kalkovnen kan man enten pakke dem som de er, i mindre stykker, eller male dem opp til pulverform (melkalk). Da den brente kalken reagerer med luftens fuktighet må den omgående oppbevares lufttett. For videre bearbeiding til mørtel må kalken leskes opp med vann. Dersom man hadde behov for en fullstendig gjennomlesket kalk av høy kvalitet for finere pussarbeid eller maling, ble kalken blandet med så mye vann at den fikk en konsistens som tynn velling, og deretter lagt til lagring. Jo lengre kalkvellingen ligger før den benyttes, jo mer vil kalken findele seg, og jo bedre blir den ferdigblandete mørtelens egenskaper, spesielt til finere puss. Slik kalk måtte lagres frostfritt, gjerne i egne rom eller groper under bakken, såkalte kalkkuler. På Bergenhus ble det i 2011 oppdaget en kjeller under Artilleribygningen som har vært brukt til oppbevaring av kalk.
Tørrlesket kalk får man ved å tilsette akkurat riktig mengde vann til at kalken smuldres. Det har også vært vanlig å blande brent kalk og vann på byggeplassen og blande den opp med sand i samme prosessen. Dersom sand og vann ble blandet inn samtidig slik at hele massen inngikk i leskeprosessen fikk man en mørtel som satte seg raskt. Dette var en fordel når man skulle mure store tunge konstruksjoner, og sikre jevn framdrift. En slik mørtel har trolig vært svært vanlig i større tyngre konstruksjoner, f.eks til oppfylling av kistemurer og bygging av hvelv. I tillegg vil blandeprosessen gå enklere med den tids hjelpemidler fordi massen blir lettere å elte mens den kjemiske reaksjonen pågår. Hydrauliske egenskaper kunne oppstå ved frigjøring av silikater fra sand og/eller den brente kalksteinen. Blanding av kalkmørtler på denne måten kalles i dag «hot-mix». Sandkornenes størrelse og form og blandingsforholdet mellom kalk og sand har stor betydning for mørtelens egenskaper og bruksområder. Mye kalk og lite sand gir en fet mørtel, motsatt gir lite kalk og mye sand en mager mørtel. I den siste perioden, da kalk var i ordinær bruk var et vanlig blandingsforhold 1 del kalk og 3 deler sand (1:3), mens pussing av innvendige vegger kan ha blitt utført i enda magrere blanding. I byggverk fra middelalderen og frem til senere del av 1800-tallet, var mørtlene vanligvis langt fetere, gjerne 1:1, eventuelt med et overskudd av kalk. Skarpkantet sand med kornstørrelse 0,2 - 2,5 mm var vanlig til vanlig muring. Til finpussen har fin, rundkornet strandsand vært mye brukt i nyere tid, mens tilslaget i eldre mørtler varierte sterkt med størrelser opp mot 8-10 mm og i forhold til funksjon og hvilken tilgang man har hatt på sand. De grove kornstørrelsene er dels et resultat av kalkstein som ikke er blitt ferdiglesket.
En del kalk inneholder naturlig noe leire, som ved brenningen gjør denne kalken naturlig hydraulisk. Vanlig luftkalk kan også gjøres hydraulisk ved å tilsette forskjellige stoffer, som pozzolaner , marmorknus, knuste pulveriserte teglstein m.m. Inntil Portlandsementen ble vanlig i bruk, kalte man ofte hydrauliske mørtler for Cement, for å skille den fra luftkalk. Portlandsement ble første gang patentert i 1824. Den ble importert, men ble mer vanlig etter at man kom i gang med norsk produksjon på slutten av 1800-tallet. Fordi den var kostbar var det lenge mest vanlig å bruke den som en mindre tilsetning i kalkmørtel for å fremskynde herdingen, en såkalt forlenget mørtel. Moderne sement til mur- og puss, utviklet etter 2. verdenskrig herder fort og blir meget sterk. For å få en mer smidig mørtel med langsommere herdning, ble det da vanlig å gjøre det omvendt; å tilsette lesket kalk til sementen. Slike blandingsmørtler går ofte under betegnelsen KC-mørtel. KC-mørtler, ferdigblandede murmørtler og rene sementmørtler skal ikke benyttes til restaureringsformål der det tidligere har vært brukt kalk fordi de generelt er for sterke og for tette i forhold til underlaget. En av kalkmørtelens viktigste egenskaper er nemlig at den er diffusjonsåpen, hvilket vil si at vann og fukt som kommer inn i murverket lett kommer ut igjen og fordamper. Muren blir dermed ikke utsatt for konstant fuktighet.
På Bergenhus antas det at en vesentlig del av kalken kom fra Sunnhordaland. Her var kalkbrenning en binæring for bøndene helt inn på 1900-tallet. Den første kalkovnen i Sunnhordaland sies å ha blitt satt opp på Halsnøy kloster i 1327. Klostret hadde tidligere fått både kalk og murere fra Skottland og disse murerne stod også trolig bak oppmuringen av de første kalkovnene i området. Bergenhus fikk trolig egen kalkovn på 1500-tallet. I 1518 blir det opplyst at skotten Jon Skott er murmester på kongsgarden og at han bygde kalkovner på området. Festningen kan ha skaffet kalk fra Skottland når ikke kalkbøndene fra Sunnhordaland klarte å levere nok. Kongsgarden i Bergen hadde 2–3 jekter som ble brukt til frakting av kalk.